Le Blog SFSTP

Mardi 11 Décembre 2018, 75015 Paris

Cette commission SFSTP s’est montée il y a deux ans car il n’y avait pas de règles pratiques définies, de type « how to do », sur les précautions environnementales particulières à prendre pour la fabrication des substances actives, principalement pour les étapes finales (purification, isolement, séchage, mélange, broyage, conditionnement…), à l’exception de celles revendiquées stériles.

Il a fallu à ce groupe de travail une vingtaine de réunions sur deux ans pour présenter le 11 décembre dernier la synthèse de leurs réflexions et proposer une méthodologie afin d’aider les industriels dans leurs choix et leur fournir des réponses aux questions qu’ils se posent.

Après une revue des exigences réglementaires (différents chapitres des BPF partie 2) des lignes directrices et des guides professionnels (WHO, PIC PI009-3, ISPE)  présentée par Thierry Dulondel, Hélène Huguerre a commenté les résultats d’une enquête sur le terrain réalisée par le groupe avec la SFSTP (25 retours concernant plus de 30 sites),  qui permettaient d’avoir une idée des pratiques majoritaires. Hélène a rappelé également  la différence entre les classes Pharmaceutiques A, B, C, D et les normes ISO  qui ne prévoient que les contrôles particulaires.

Ensuite, Anne Wauquier a commencé par rappeler la matrice de criticité de l’ISPE construite sur 2 axes, la durée d’exposition de la substance active à l’environnement et la criticité pour le patient. A partir de cette base, elle a présenté et défini les différentes zones GMP étudiées, en proposant à chaque fois sur des exemples concrets les mesures alternatives possibles avec des installations existantes en l’état. Le travail préliminaire de la commission  a porté sur l’étude des conditions de manipulation des matières pendant la synthèse des substances actives selon les étapes du procédé. Pour expliciter cette démarche, Anne a présenté un extrait du tableau d’appréciation des risques, étapes du process versus risques de contaminations potentielles (physiques – chimiques – microbiologiques), avec propositions de moyens de prévention, qui sera publié dans son intégralité dans l’article de la commission. Bien entendu, une analyse de risque devra être réalisée par l’industriel pour chaque substance, process en tenant compte de ses équipements, locaux…

Cette appréciation des risques leur a permis de définir les étapes du procédé à considérer comme critiques au regard des contaminations environnementales. Chaque fois que possible, il faudra privilégier le travail en système clos.

Après une pause-café, il restait un chapitre important à traiter,  la maîtrise de la contamination en zone contrôlée. Françoise Lambert et Géraldine Sautriot se sont appuyées sur l’analyse de risques (choix des zones en fonction de l’étape du procédé pour chaque Substance Active et de la voie d’administration) pour présenter en duo plusieurs cas concrets de conception de locaux et développer pour chaque exemple, de manière non exhaustive, les mesures compensatoires si nécessaire, à mettre en œuvre pour pallier au défaut de conception.

Thierry Dulondel a repris la parole pour aborder dans ce chapitre la construction de ZAC, et proposer sur la base des différentes expériences des membres de la commission, des recommandations pour l’aéraulique, la ventilation et les locaux.

Jean-Paul Faure a complété ce chapitre en évoquant différentes solutions possibles pour maîtriser le fonctionnement de la ZAC : flux matières, flux du personnel, qualification, contrôles périodiques. Il a insisté sur le fait qu’à partir du moment où l’industriel revendique une classe donnée pour une zone, il faudra assurer les contrôles nécessaires.
Pour finir sa présentation, il ne fallait pas omettre de parler des conditions environnementales des « zones support », Zones de stockage des AC (point de vigilance par exemple pour ceux en contact avec le produit) – Laveries : intégrée ou extérieure à la ZAC – Zone de stockage matériels propres. Jean-Paul a enrichi cette présentation en commentant  plusieurs schémas types de laverie et circuit matériels sales/propres.

Une bonne représentativité des sociétés, des fonctions des participants a permis de rendre cette session d’étude très riche en échanges.

Le nettoyage des zones a été évoqué car aucune recommandation pratique n’existe à ce jour sur ce sujet. La commission a prévu d’y travailler pour l’inclure dans son article.

Les membres de la commission :

• Thierry DULONDEL (ORIL INDUSTRIE)
• Jean-Paul FAURE (SICOS)
• Hélène HUGUERRE (SOCIETE ITG)
• Françoise LAMBERT (CGMP PARTNER)
• Jean-Luc MOUTOU (VIRBAC)
• Catherine RETAUX (PCAS)
• Géraldine SAUTRIOT (ZACH SYSTEM)
• Anne WAUQUIER (WAUQUIER ANNE)